干粉滅火器自動灌裝生產線技術領域

發(fā)明涉及滅火器灌裝技術領域，尤其是涉及一種干粉滅火器自動灌裝生產線。

背景技術

現(xiàn)有滅火器干粉灌裝生產線僅包括將瓶體運輸至灌裝機、旋擰機、充裝機的若干條輸送線，在人工輔助下，進行包括稱重灌裝、干粉打孔、瓶口清理、旋擰把手、充裝等一系列的操作。具體地，在灌裝前，先由人工將瓶體搬運到稱量裝置上進行稱重，再通過灌裝機進行灌裝，之后復核承重；灌裝合格后，對干粉進行預打孔，并人工清理瓶口的殘余干粉，之后將把手安裝在瓶體上，進行預擰緊，再由旋擰機進一步擰緊密封；-后，通過充裝機向瓶內充入一定量的空氣。

由于現(xiàn)有灌裝頭在工作時不能實現(xiàn)即時停止，因此灌裝精度不高，容易出現(xiàn)灌粉量偏多或偏少的現(xiàn)象。如果裝粉量少于標準量，需要再次灌裝；如果多于標準量，則需要將多余的粉料倒出瓶體。無論哪種情況，都需要進行稱重復核，直至裝粉量滿足標準要求。其勞動強度大，灌裝效率不高，干粉浪費嚴重。

上述灌裝通常采用負壓抽取原理，因此灌入瓶內的干粉致密堅實，不利于導料管的插入，進一步地，導料管易被干粉堵塞，不利于后續(xù)充裝操作。因此，在安裝把手之前，通常用旋轉電機驅動的圓棒在瓶內粉體中進行預打孔，以便安裝導料管。然而，受滅火器瓶口和圓棒直徑的限制，預打孔的直徑較小，且圓棒離開時周邊滑落的干粉進一步減小了預打孔直徑，造成避讓效果不明顯，后續(xù)操作困難時仍需要頻繁返工。

而人工配合旋擰機工作時，需要特別注意瓶體的放置位置，使預緊在瓶體上的把手與擰緊頭把手卡槽的位置準確對應，但人工對準時經常出現(xiàn)誤差，導致旋擰動作不能順利進行，需要多次調
整瓶體位置，不僅增加了工人勞動量，降低了勞動效率，而且容易造成擰緊頭驅動設備發(fā)生故障。

充裝機工作時，需要人工將滅火器移動到充裝槍附近，使滅火器充裝口對準充裝槍槍頭，然后按壓滅火器把手手柄打開噴粉閥門進行充裝。上述操作動作繁瑣，勞動強度較大，充裝效率較低。

可見，現(xiàn)有灌裝生產線各工序之間缺乏連貫性、流轉不便，需要人工輔助；各設備精度不夠，需要人工糾正，影響工序效率；進一步地，各工序相對獨立，節(jié)拍不匹配，現(xiàn)場混亂，整體生產效率低。

發(fā)明內容

本發(fā)明提供一種干粉滅火器自動灌裝生產線，目的在于解決現(xiàn)有干粉灌裝生產線自動化程度不高、勞動強度大、生產效率低的問題。

實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明可采取下述技術方案：本發(fā)明所述的干粉滅火器自動灌裝生產線，包括順次設置的地一輸送帶、地二輸送帶和地三輸送帶，所述地二輸送帶與地一輸送帶、地三輸送帶分別平行，且地二輸送帶與地一輸送帶、地三輸送帶的相接處均設置有交疊區(qū)，所述交疊區(qū)均設置有推送裝置；所述地一輸送帶上方設置有等距分料裝置，地一輸送帶和地二輸送帶之間設置有灌裝裝置，地二輸送帶上依次設置有打孔裝置、擦灰抹油裝置和把手擰緊裝置，地二輸送帶和地三輸送帶之間設置有充裝裝置。

所述等距分料裝置包括分料支架，所述分料支架的橫板上設置有水平移動滑塊，所述水平移動滑塊上設置有升降氣缸驅動的電磁鐵吸頭。

所述灌裝裝置包括設置在灌裝底板和氣缸固定板之間的稱重傳感器，所述氣缸固定板底部設置有升降氣缸，氣缸固定板頂部設置有導向桿，所述導向桿上穿設有通過所述升降氣缸驅動的活動板，導向桿頂部設置有用于安裝真空灌裝頭的裝載板；所述真空灌裝頭包括與瓶體密封配合的帶有抽氣管接頭的真空抽氣腔，所述真空抽氣腔上方設置有干粉過料腔，所述干粉過料腔頂部開設有平壓通孔，所述平壓通孔與升降氣缸驅動的密封堵頭相配合，干粉過料腔側壁上連通有傾斜向上并延伸至腔體內的進料管，所述進料管端部設置有鉸連在管壁頂部的擺動堵板，干粉過料腔底部設置有穿過真空抽氣腔并延伸至瓶體內的注料管。

所述打孔裝置包括升降氣缸驅動的安裝板，所述安裝板上設置有旋轉電機驅動的打孔桿，所述打孔桿為空心鋼管，打孔桿頂部通過進氣套筒與所述旋轉電機的轉軸相連，所述進氣套筒內設置有與進氣管接頭相連通的進氣管；打孔桿底部設置有打孔頭，所述打孔頭的側壁上開設有排氣孔，打孔頭的末端鉸接有偏心設置的刮料擺片。